Ein Brötchen kommt aus dem Ofen. Sie schneiden einen Meter ab und messen fünf Punkte darüber. Die Mitte ist niedrig und die beiden Kanten stehen hoch. Lassen Sie eine andere Aufschlämmung laufen und die Form bleibt erhalten, wobei sich die Höhe ein wenig verändert. Dies ist keine verirrte Lesart mehr. Es ist das Profil, das die Maschine an einem gewöhnlichen Tag hält. In der englischen Literatur erscheint es als „Edge Thick, Center Thin“. Was Pflanzen melden, fällt normalerweise in diese vier Muster.

1. Die Mitte erreicht nie das Ziel und beide Kanten liegen darüber.

2. Es wird so viel Kante beschnitten, dass die Ausbeute immer noch nicht erreicht wird.

3. Die Spurführung wurde korrigiert und die Luft angepasst, und die Form bleibt erhalten.

4. Wechseln Sie das Produkt bzw. die Schlämme und damit verändert sich auch das Kantenprofil.

Batterieelektroden, optische Folien, Trennfolien, Kupfer- und Aluminiumfolien zählen zu den Präzisionsarbeiten. Die zusätzliche Dicke am Rand zeigt sich zuerst beim Schlitzen und Stapeln und dann in der Ertragszahl. Der Randbeschnitt wird millimetergenau bezahlt, daher ist ein breiterer Beschnitt ein echter Kostenfaktor.

Woher kommt also die Form und was macht man dagegen?

Kantenzug-Zurück drückt den Schlamm auf beiden Seiten zusammen

Wenn die Dicke ungleichmäßig ausfällt, besteht der erste Schritt für die meisten Menschen darin, den Messpunkt erneut zu messen. Messen Sie es immer wieder und die Richtung ist falsch. Dicke Kanten entstehen durch das, was passiert, nachdem die Gülle sie verlassen hat.

Der Rückzug kommt von der Oberflächenspannung. Die Flüssigkeitsoberfläche hat am Rand keinen Halt und wird daher durch die Oberflächenspannung nach innen gezogen. Am Rand wird die Gülle zusammengedrückt und der Nassfilm verläuft dort dicker als in der Mitte. Je langsamer die Leine verläuft, desto länger muss der Zug wirken und desto höher wird der Grat.

Wenn die Station über einen Randdamm verfügt, wird die Gülle zurückgehalten und es gibt weniger Platz zum Einsaugen.

Vor Ort erfolgt eine grobe Kontrolle. Führen Sie vor dem Ofen ein Nassfilmmessgerät über fünf Punkte durch, und der Randterm wird früh angezeigt. Sie müssen nicht auf das Schneiden oder auf fertige Rollendaten warten.

Ob ein Beschichtungslinienlieferant einen Kantendamm anbietet und welche Art, zeigt sich in den Messwerten.

Die Luft strömt schneller an beiden Seiten des Ofens entlang

Das Trocknen ist der größere von beiden. Das Lösungsmittel verlässt die Kanten schneller, Luft umhüllt den Rand und die Geschwindigkeit nimmt auf beiden Seiten zu. Die Randbeschichtung konzentriert sich zuerst und härtet zuerst aus, während die Mitte noch dünn und noch frei fließend ist. Feststoffe aus der Mitte werden nach außen getragen und setzen sich am Rand ab.

Lassen Sie eine Tasse Kaffee trocknen und es bildet sich ein dunkler Ring um den Boden. Aus demselben Grund. Ein Großteil der zusätzlichen Dicke am Rand ist darauf zurückzuführen. Ein ungleichmäßiges Temperaturprofil über die Breite drückt in die gleiche Richtung.

Um zu sehen, was dieser Abschnitt tut, protokollieren Sie die Temperatur jeder Ofenzone und führen Sie dann einen Anemometer über die Luftauslässe. Wenn Sie die beiden Zahlenreihen nebeneinander legen, wird normalerweise die Zone angezeigt, die Probleme verursacht.

Wie viele Tage kostet Sie die Inbetriebnahme eines Herstellers, der keine messbaren Zahlen zur Luftgleichmäßigkeit angeben kann? Ein Ausrüstungslieferant verfügt normalerweise über die ursprünglichen Trocknungskurven und die Luftverteilung quer zur Bahn wird in diese eingeschrieben. Ein Beschichtungsmaschinenhersteller, der dies in den Trocknungsplan einbaut, lässt dem Team vor Ort weniger Reparaturen überlassen.

Verfolgung von Drift und ungleichmäßiger Quer-Bahnspannung

Das Tracking folgt der Maschine. Leicht aus der Mitte driften und der Rand auf einer Seite gelangt an einer anderen Stelle in den Ofen und trifft auf eine andere Luft. Eine ungleichmäßige Spannung über die Breite verändert die Art und Weise, wie die Kanten schrumpfen. Passen Sie die Bahnposition einmal an und die Messwerte verschieben sich.

Eine Korrektur verschiebt die Zahl. Würden Sie diesen Term also als Konstante behandeln? Die Genauigkeit, die ein Maschinenbauer in die Bahnführung einbaut, bestimmt, wie groß sie wird.

Der Untergrund selbst ist am Rand dick

Eines muss vor allem geklärt werden. Nehmen Sie ein unbeschichtetes Stück Substrat und messen Sie die gleichen fünf Punkte. Folie und Film verlaufen nach dem Kalandrieren und Schlitzen am Rand leicht dick. Die Beschichtung kopiert die Form darunter, sodass ein Teil dieser Erhöhung nie auf das Verschulden des Beschichters zurückzuführen ist.

Lassen Sie ein Stück derselben Rolle unbeschichtet oder führen Sie die Basisbahn über fünf Punkte und stellen Sie die Figuren auf die fertige Rolle. Ein Hersteller, der der Lieferung ein gemessenes Kantentoleranzblatt beifügt, beseitigt die Hälfte dieser Argumente.

Nehmen Sie zuerst den Substratterm heraus. Was übrig bleibt, gehört zur Beschichtung.

So identifizieren Sie die wahre Ursache

Berühren Sie zunächst nicht die Rohrleitungen. Drei Schritte, um es normalerweise einzugrenzen.

Messen Sie zunächst den unbeschichteten Untergrund. Fünf Punkte im Netz, verglichen mit den fertigen Zahlen. Nehmen Sie den Teil heraus, der bereits vorhanden war, und der Rest hat etwas, mit dem Sie arbeiten können.

Dann messen Sie vor dem Ofen. Fünf Punkte auf dem Nassfilm, etwas hinter der Dosierstelle. Wenn die Kante bereits dick ist, schauen Sie sich den Rückzugsterm und den Kantendamm an. Schließen Sie das aus und die Suche geht in den Ofen.

Zuletzt messen Sie nach dem Ofen. Der nasse Film läuft gleichmäßig ein, der trockene Film kommt ungleichmäßig heraus und die Richtung liegt im Trocknungs- und Spurbereich.

Nach drei Schritten ist die Richtung meist klar. Auch die Probenahmestellen müssen repariert werden. Das Übergabeprofil eines Beschichtungslinienherstellers weist oft nur drei Punkte auf, wobei der Mittelwert als Durchschnitt genommen wird. Um die Kante selbst zu sehen, muss die Spitze weniger als ein Dutzend Millimeter von der Schnittlinie entfernt sein. Dieser Abstand wird von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich angegeben und zählt daher erst dann, wenn er in der Vereinbarung enthalten ist.

Danach kommt es darauf an, wer bei Ihnen dabei bleibt. Unterhält ein Beschichtungsmaschinenhersteller ein Prozessteam oder versendet er nur Ausrüstung? Ein Lieferant ohne Verfahrenstechniker händigt Ihnen normalerweise ein Parameterblatt aus und überlässt Ihnen den Rest.

So verbessern Sie die Gleichmäßigkeit der Kantendicke

Die Verbesserung muss das gesamte Beschichtungssystem umfassen. Der Austausch eines Teils löst das Problem selten.

Auf der Prozessseite gibt es mehrere Wege. Fügen Sie Kantenbeschnitt-Hardware hinzu oder profilieren Sie den Quer-webfluss, damit die Kanten weniger belastet werden. Stellen Sie die Randluft im Kanalsystem so ein, dass die beiden Seiten nicht angehoben werden. Überprüfen Sie regelmäßig die Bahnführung, insbesondere die Spannungsverteilung über die Breite. Von den dreien ist der Kanalwechsel der günstigste und wird am häufigsten übersprungen.

Stellen Sie auf der Ausrüstungsseite bei der Auswahl drei Fragen. Kann die Randluft allein kontrolliert werden und in welchem ​​Ausmaß? Gibt es Raum, den Cross-web-Fluss am Ausgang zu profilieren? Wie viele Punkte misst der Messkopf und wie weit ist der äußerste Punkt von der Trimmlinie entfernt?

Schreiben Sie drei Punkte in die Vereinbarung. Wie viel Kante beschnitten wird, wie mit der Substrattoleranz umgegangen wird und ob Sie den Nass- oder Trockenfilm messen. Wenn diese fixiert sind, lesen beide Seiten die gleiche Skala ab. Damit am Übergabetag niemand etwas anderes misst, sollte ein Gerätelieferant auch die Messpunkte auf dem Abnahmeprotokoll benennen.

Die Gülle kommt zuletzt. Eine Formulierung mit hoher Oberflächenspannung und hohem Feststoffgehalt zieht stärker zurück und zeigt einen stärkeren Kanteneffekt. Ändern Sie die Rezeptur und damit ändert sich auch das Kantenprofil auf derselben Maschine. Aus diesem Grund besteht ein OEM auf einem Probelauf mit Ihrer Gülle, bevor er ein Angebot abgibt. Hinter einem Angebot, auf dem nur ein Preis steht, steht meist nichts.

Ob ein Maschinenbauer diese Zeilen auflistet, erfordert eine Lektüre des Vorschlags. Ein Lieferant einer Beschichtungsanlage, der Ihnen im Teststadium ein Cross-{1}Web-Profil übergibt, gibt Ihnen etwas zum Vergleichen, bevor die Maschine ausgeliefert wird.

Abschluss

Ein an den Rändern dicker und in der Mitte dünner Belag hat selten eine Ursache. Zurückziehen-, Lufttrocknung, Führung und Spannung sowie das Substrat darunter neigen dazu, sich zu stapeln.

Die Batterieelektroden verlaufen breit und die Abfallkante geht direkt in die Ertragszahl über. Ein OEM schreibt die Kantentoleranz normalerweise als separate Zeile in die technische Vereinbarung. Nach dem Schlitzen stehen die Ränder auf der Rolle hervor, was beim Stapeln wieder zum Vorschein kommt. Öffnen Sie bei dieser Arbeitsklasse zuerst den Trockenbereich. Optische Folien und Trennfolien werden dünner und der Kanteneffekt nimmt einen größeren Anteil an der Gesamtmenge ein. Messen Sie das Nassprofil vor dem Ofen. Kupfer- und Aluminiumfolie weisen von Anfang an eine große Kantentoleranz auf, daher sollten Sie die Begriffe „Kalandrieren“ und „Schneiden“ ignorieren, bevor Sie sich mit der Beschichtung befassen.

Für eine stabile Produktion sind Materialanalyse, Prozesstests und Gerätedesign erforderlich. Das Ablegen von Material ist nur die Einstiegsleiste. Es kommt darauf an, die gleiche Cross-{2}Web-Toleranz zwei und drei Jahre lang beizubehalten.

Die Kantentoleranz hängt von der Trimmfigur, der Kantenluft und der Art des Kantendamms ab. Ob ein Beschichtungsmaschinenhersteller vor der Auswahl ein Cross-Profil Ihrer Aufschlämmung erstellen wird, ist eine berechtigte Frage. Hängen Sie die Randwerte an und die Antwort hat mehr Gewicht. Unebene Kanten wie diese kommen bei Sonderanfertigungen häufig vor, und Präzision, Dicke und Gleichmäßigkeit werden anhand Ihres Schlickers und Ihrer Zieldicke ermittelt. Genau dafür existieren die Vorher-und-Nachher-Daten, die ein Beschichtungsanlagenhersteller bei der Inbetriebnahme hinterlässt. Ein Lieferant einer Beschichtungsanlage, der die breitere Abfallkante in das Angebot einbezieht, gibt Ihnen eine vollständige Ertragszahl.

In den ersten drei Monaten nach Eintreffen der Leitung testen die Menschen mehr als am Tag der Vertragsunterzeichnung. Ob ein Maschinenbauer bis zur Produktion bei Ihnen bleibt, ist dann meist klar.

Ein von Innater gebauter Photovoltaik-Batteriebeschichter

Eine kleine Lithiumbatterie-Beschichtungsanlage von Innater

Herausgegeben von Innater Intelligent Equipment Co., Ltd, einem Hersteller von nicht-Standardbeschichtungsmaschinen und automatisierten Linien. E-Mail 13316631159@163.com|Website https://www.getinnater.com/|Tel. +8613316631159